双主梁龙门吊的小车结构设计需兼顾承载能力、运行精度与**性，其核心技术涵盖驱动系统、起升机构、车轮组、**装置及材料工艺等方面。以下从工程实践角度展开分析：

一、驱动系统设计

小车驱动主要采用集中驱动与分别驱动两种形式。中小跨度（≤20 米）多采用集中驱动，通过单台 YZR 系列绕线式电机（如 YZR280S-6，功率 55kW）经 QJ-L 立式减速机驱动，结构紧凑且成本低，适用于车间轻载工况。大跨度（＞20 米）优先选用分别驱动，每个主动轮配置独立电机减速机，结合变频器实现带 PG 的 V/f 控制，同步精度达 ±2mm/m。例如，港口 400 吨级集装箱起重机的小车驱动系统，通过 PLC 实时监测编码器脉冲信号，动态调整电机转速，确保多轮协同运行无偏差。

二、车轮组与轨道匹配

车轮组采用 ZG430-640 铸钢，踏面经表面淬火处理，硬度达 HB300-350，淬火深度≥20mm，耐磨寿命较普通铸铁提升 2 倍。双轮缘结构（轮缘厚度≥30mm）与轨道侧面间隙控制在 5-10mm，防止脱轨。轨道根据载荷选择 P43 或 P50 钢轨，安装时直线度误差≤1mm/10m，轨距偏差 ±2mm。德马格等高端设备采用球墨铸铁车轮，利用球墨自润滑特性降低摩擦力 30%，同时提升减震性能。

三、起升机构关键技术

起升机构采用双制动器冗余设计：主制动器为电磁制动器（如 YT1 系列），响应时间≤0.3 秒；辅助制动器为液压推杆制动器（YWZ 系列），制动盘厚度≥25mm，摩擦系数≥0.35，可实现长时间驻车制动。卷筒采用 Q345B 钢板卷制，壁厚根据载荷计算（如起重量 100 吨时壁厚≥20mm），钢丝绳选用 6×37+FC 结构，**系数≥5 倍，破断拉力达 1770MPa。部分高端小车配备 “零速悬停” 功能，通过变频器控制电机在制动器打开时保持零速，防止溜钩。

四、**装置配置

**系统集成多重防护：超载限制器采用压力传感器，当载荷超过额定值 90% 时预警，达 110% 时自动锁定起升机构；起升高度限制器设置上预限（***高度减 300mm）和上极限（***高度减 200mm）双重限位，防止冲顶。防摇摆系统通过激光传感器实时监测负载摆动，自动调整运行速度，将摆动幅度控制在 ±100mm 以内。此外，小车两侧安装弹性缓冲器（吸能容量≥50kJ），可承受 5km/h 碰撞速度，保护结构**。

五、材料工艺与工况适配

小车架采用 Q345B 低合金高强度钢，腹板厚度 12-16mm，焊接时采用 CO₂气体保护焊配合分段倒退对称施焊，控制变形量≤±3mm。关键焊缝经 100% 超声波探伤（UT-Ⅱ 级），节点板贴合率≥75%。不同工况适配方案如下：

港口重载：采用重型卷扬小车，起升机构功率提升** 75kW，配合 QU120 轨道，可搬运 40 吨集装箱。

车间轻载：选用轻量化电动葫芦小车，自重较卷扬式降低 40%，适合 10-20 吨物料搬运。

频繁启停工况：采用油浴润滑减速机，定期换油（每 12 个月一次）延长寿命，同时配置绕线式电机减少启动冲击。

实际应用中，需根据跨度、载荷动态匹配方案。例如，跨度 25 米、起重量 80 吨的龙门吊，若用于临时货场，采用集中驱动 + 电动葫芦小车成本较全焊结构降低 20%；若用于港口，分别驱动 + 卷扬小车方案虽成本增加 15%，但效率提升 3 倍。通过***设计与工艺控制，可***化发挥小车结构的可靠性与经济性。

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