移动模架建造小半径曲线桥（R<500m）的案例实践与调模策略解析 移动模架在小半径曲线桥（R<500m）施工中，需突破“刚性模架与曲线线形适配、过孔偏移控制、梁体精度保障”三重核心难题。这类应用的本质是通过模架结构改造与工艺创新，将直线型承重体系转化为曲线适配系统，既要解决模架“转弯”时的力学平衡问题，又要保证箱梁线形符合设计要求，需结合曲线半径与墩位布置制定专项调模方案。
从技术演进来看，小半径曲线施工伴随设备升级逐步突破。早期移动模架多局限于 R≥2000m 的大曲线段，2010 年后开始向中小半径探索：某大桥北引桥***在 R=650m 曲线段应用移动模架，通过导梁与主梁间设置 3° 转铰、加垫调节板实现折线连接，用折线逼近曲线的方式完成施工，虽未达 R<500m 标准，却开创了曲线调模的技术思路。2022 年济南东枢纽特大桥实现关键突破，将施工曲线半径降** 260m，成为国内**小半径移动模架施工案例，通过新增旋转与横移机构，解决了模架在密集枢纽线路中的转向难题。
国内典型案例充分展现了调模策略的场景适配性。济南东枢纽特大桥因多条高铁线路交叉，需在 R=260m 曲线段连续施工，初期采用适配 R=300m 的模架设备，施工中因线路曲率增大面临退货危机。技术团队紧急攻关，在前辅助支腿增设旋转机构与横移机构，使主梁可通过旋转、摆动适应曲线走向，同时优化同步横移与对称横移系统，解决了小半径下的模架姿态控制问题，**终实现 15 天 / 孔的施工效率，成本较支架法降低 50% 以上。重庆蔡家嘉陵江大桥引桥则面临 “高墩 + 大跨 + 小半径” 复合工况，60m 跨径梁体位于 R=600m 曲线段，墩高***达 96.5m，过孔时模架***偏移量达 5.54m。施工团队采用 “主梁导梁设转角 + 底模折叠 + 双驱同步过孔” 方案，通过分阶段外开形成 2°-4° 横向扭转，配合纵移千斤顶油压限值控制，避免了高墩托架承受过大水平力。
调模策略核心聚焦三大技术维度。结构改造层面，以 “柔性适配” 破解刚性矛盾：济南东枢纽的旋转横移机构可实现模架在水平面内的灵活转向，某大桥则将底桁设计为可折叠结构，通过水平面内的折叠缩减开模量，降低托架尺寸与过孔风险。过孔控制层面，采用 “分阶段 + 双驱同步” 技术：蔡家嘉陵江大桥通过左右模架交替过孔、台车点动横移调整位置，将过孔偏差控制在厘米级；济南东枢纽创新 “一步过孔” 工艺，减少模架在曲线段的多次移位风险。线形保障层面，结合模板调节与实时监测：某大桥针对箱梁宽度渐变问题，采用 “底包侧” 设计使侧模可大幅横移，配合激光传感器实时追踪梁体线形；蔡家嘉陵江大桥在横移配重架加设配重，平衡模架扭转力矩，确保浇筑过程中梁体曲线符合设计。
当前小半径曲线施工已形成 “设备定制化、工艺精细化” 特征。设备层面，模架出厂前需根据曲线半径定制支腿与主梁结构，如济南东枢纽的专用设备可适配 R=260-300m 范围，支腿横移量***可达 11.5m；管理层面，BIM 模拟与专家评审成为必需环节，蔡家嘉陵江大桥过孔方案经多次论证，施工中设置多监测点追踪模架位移与应力变化。这些技术与管理措施的结合，已在铁路枢纽、山区桥梁等小半径场景中充分验证，为 R<500m 曲线桥施工提供了成熟范本。
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