步履式换步过孔型架桥机的后支腿是实现整机稳定支撑、纵移驱动和复杂工况适应的关键部件，其设计需兼顾承载能力、运动精度与模块化拆装需求。以下是基于工程实践的具体解析：

一、核心结构形式与设计特点

固定支撑与驱动一体化设计

后支腿通常采用箱型焊接结构，主体由 Q345B 钢材制成，壁厚 20-30mm，内部设置纵向加劲肋以增强抗弯刚度。例如 JQ900A 型架桥机后支腿采用双箱梁框架结构，通过高强螺栓与主梁后端刚性连接，形成整体受力体系。支腿底部集成液压驱动系统，包含两组纵向行走油缸（缸径 φ180mm），通过油缸活塞杆与主梁下弦的纵移滑道配合，实现整机步进式前移，单次行程 0.8-1.2m。

多级伸缩调节机构

部分机型（如 1800t 架桥机）采用内外套筒式伸缩立柱，通过液压油缸实现 ±1.5m 高度调整，适应 20‰纵坡工况。立柱节段间采用 M30 高强螺栓连接，预紧力通过扭矩扳手分三次施加** 350kN，确保节段间无相对位移。立柱顶部设置可调式斜撑座，通过 φ159×8 钢管斜撑与已架箱梁锚固，可抵抗纵移时产生的 150kN 水平后座力。

冗余锚固与**防护

精轧螺纹钢拉结：支腿就位后，通过 4 根 φ32mm 精轧螺纹钢与桥墩预埋钢板锚固，单根抗拔力≥200kN，配合销轴式压力传感器实时监测拉力；

液压锁定装置：纵移到位后，油缸活塞杆通过机械插销锁定，液压系统压力保持≥15MPa，防止意外回缩。

二、核心功能与工程应用

过孔支撑与纵移驱动

过孔时，后支腿通过托轮组与主梁下弦轨道接触，承受整机 30%-40% 的重量（如 900 吨级架桥机后支腿单腿载荷约 300 吨），同时通过纵向行走油缸推动主梁前移。例如 TPJ150 架桥机在高空横移变幅时，后支腿与中支腿协同，采用 “步履式顶推 + 多点同步控制” 技术，实现 80m 跨径箱梁无支架架设。

复杂工况适应性

坡度补偿：通过立柱油缸调整高度，可适应 20‰纵坡；

曲线施工：配合前支腿横移机构，**小适应曲线半径 R3500m；

多梁型兼容：通过更换托轮组轨距（5.0-5.6m 可调），可实现单线 / 双线箱梁架设转换。

模块化快速拆装

后支腿采用分段式设计，单件***重量≤40 吨，通过汽车吊 4 小时内可完成拆装。例如科威特海湾大桥项目中，后支腿节段间采用销轴铰接（直径 φ120mm），现场拼装时通过激光经纬仪定位，节段对接偏差≤1.5mm。

三、典型工况应用案例

平直梁高效架设：JQ900A 型架桥机后支腿采用双箱梁 + 液压驱动结构，32m 箱梁架设周期缩短** 8 小时，纵移速度达 3m/min；

小半径曲线梁施工：某山区铁路项目中，后支腿通过液压油缸与前支腿协同，成功完成 R2800m 曲线梁架设；

大跨度连续梁顶推：1800t 架桥机后支腿与中支腿协同，采用 “步履式顶推 + 多点同步控制” 技术，实现 80m 跨径箱梁无支架架设。

四、关键质量管控要点

几何精度：立柱垂直度偏差≤1‰，纵移轨道高差≤2mm；

连接强度：高强螺栓扭矩偏差≤±5%，销轴配合间隙≤0.2mm；

动态监测：拼装后进行静载试验（1.2 倍设计荷载），通过应变片监测节点应力分布，***应力控制在材料屈服强度的 80% 以内。

这种结构设计通过液压驱动、多级伸缩和冗余锚固，确保后支腿在 900 吨级箱梁吊装时的稳定性，同时满足复杂工况下的过孔精度要求。实际工程中，需结合跨度、荷载和施工环境选择***方案，在运输效率与结构可靠性间实现平衡。

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