步履式换步过孔型架桥机的 “过孔” 是通过支腿交替支撑与纵移实现的精密协同过程，其核心在于多机构动态配合与***控制。以下是基于工程实践的动作分解：

一、过孔前的系统准备

轨道铺设与支腿定位

前支腿通过横移机构调整**桥墩中心位置，油缸伸出支撑于盖梁，底面与桥墩接触面积需≥80%。中后支腿托轮组与主梁下弦轨道对齐，轨道接头高差≤1mm，横向偏差≤2mm。后支腿通过精轧螺纹钢与已架箱梁拉结，单根抗拔力≥200kN，形成初始稳定支撑体系。

液压系统预调

启动液压泵站，检查各支腿油缸压力：前支腿顶升油缸压力≥15MPa，中后支腿纵移油缸压力≥12MPa。二级调压阀组将主溢流阀压力设定为 25MPa，确保马达驱动时的稳定性。

动态监测初始化

倾角传感器校准主梁水平度，偏差超过 1‰时自动触发液压补偿；销轴式压力传感器实时监测支腿锚固力，超限值（如后支腿拉力＞180kN）触发声光报警。

二、四阶段过孔循环

前支腿支撑阶段

前支腿油缸完全伸出，球面垫圈自动补偿 ±3° 安装偏差，承受整机 30%-40% 重量（约 300-400 吨）。中后支腿油缸同步收缩，托轮组与轨道分离，主梁重心前移**前支腿上方。

中后支腿协同纵移

中支腿驱动：纵向行走油缸（缸径 φ200mm）推动主梁前移，单次步进 0.8-1.2m，托轮组沿轨道滚动摩擦系数≤0.05；

后支腿辅助：油缸活塞杆与纵移滑道配合，同步推送主梁后端，确保前后端位移差≤3mm。此时前支腿托轮组作为导向，直线度偏差≤5mm/10m。

后支腿支撑转换

中后支腿纵移到位后，后支腿油缸伸出锚固于下一跨桥墩，通过 4 根 φ32mm 精轧螺纹钢拉结，抗拔力≥200kN。前支腿油缸收缩，主梁重心后移**后支腿上方，形成新的稳定支点。

前中支腿复位

前支腿横移：通过液压油缸实现 ±1.5m 横向复位，与桥墩中心线偏差≤10mm；

中支腿后移：托轮组沿轨道后移**初始间距，油缸伸出重新支撑主梁。**此完成一个 “步履式换步” 循环，重复操作直**主梁前端到达目标桥墩。

三、关键技术与风险控制

液压同步控制

采用 LSD 液压同步系统，通过比例阀调节流量，确保中后支腿纵移同步精度≤3mm。后支腿双作用油缸与中支腿油缸形成闭式回路，压力传感器实时反馈载荷差异，动态调整驱动力。

动态监测体系

姿态监控：激光经纬仪实时监测主梁纵坡，通过中支腿多级伸缩立柱调整高度，补偿 20‰纵坡偏差；

应力预警：销轴式压力传感器监测支腿锚固力，超限自动锁定液压系统并触发机械插销锁定。

复杂工况应对

曲线施工：前支腿横移机构实现 ±1.5m 横向调整，适应**小曲线半径 R3500m；

软基处理：步履靴通过外挂架扩展接触面积（增加 40%），适应承载力≥150kPa 的软土地基。

四、典型过孔流程示例（以 32m 箱梁为例）

准备阶段：前支腿支撑于前方桥墩，中后支腿托轮组就位，轨道高差≤2mm；

纵移阶段：中后支腿协同前移 1.2m，主梁整体位移；

锚固阶段：后支腿锚固于新桥墩，前支腿收缩并横移复位；

重复操作：循环上述步骤，累计前移 32m 后完成过孔。

五、质量管控要点

轨道精度：纵向直线度偏差≤5mm/10m，横向轨距偏差 ±2mm；

支腿垂直度：前支腿倾斜度≤1‰，中后支腿垂直度≤1.5‰；

液压性能：油缸泄漏量≤5mL/min，压力波动≤±2% 设定值。

这种过孔技术通过模块化支腿设计、液压闭环控制和动态监测系统，确保 900 吨级箱梁在复杂工况下的高效架设。实际工程中，需通过静载试验（1.2 倍设计荷载）验证支腿协同精度，确保结构可靠性。

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