钢箱梁桥施工需严格把控制造与安装环节，确保结构**与精度。以下为核心流程：

一、工厂制造与预拼装

板单元加工

将钢材切割为顶板、腹板、底板等单元，采用自动化生产线焊接 U 肋与加劲肋。例如柳州双拥大桥顶板单元通过无码组装胎架控制 U 肋间距，配合反变形焊接胎架，将角变形控制在 1mm 以内。横纵隔板采用整体式或分块制造，通过火焰矫正消除焊接应力，确保与 U 肋匹配精度。

总拼装与预变形控制

在胎架上采用 “6+1” 连续匹配组装工艺，逐段焊接并修正线形。例如某工程通过全站仪监测预拱度，在底板设置横向预拱度和斜底板反变形量，抵消焊接与自重引起的下挠。预拼装需验证接口错边量≤2mm，预拱度偏差≤L/1500（L 为节段长度）。

二、运输与现场拼装

分段运输与吊装

采用超限运输车辆或浮吊运输节段，例如广阳湾大桥 1311 吨钢箱梁通过水运**现场，使用 10 台千斤顶同步提升**设计标高。吊装时采用 4 点吊法，吊点设置在隔板与腹板交叉处，通过北斗定位系统监测吊点高度，确保节段平衡。

临时支架与节段连接

临时支墩采用钢管柱或贝雷梁结构，基础需加固处理，顶面按设计曲线调整标高。例如某工程通过 30cm 厚 C30 混凝土垫层和预埋钢筋，确保支架承载力≥200kPa。节段吊装到位后，通过马板与定位销临时固定，调整轴线偏差≤10mm，采用高强螺栓与全熔透焊缝连接，焊缝探伤合格率需≥99.8%。

三、顶推或支架安装

顶推施工控制

采用步履式液压千斤顶集群，通过 PLC 系统同步控制行程。例如汕梅高速北河大桥使用 12 台智能设备，单次行程 30cm，同步精度≤5mm。顶推过程中实时监测应力与位移，曲线顶推时需动态调整内外侧顶推力，避免轨迹偏差。

支架法安装要点

支架需验算风荷载与荷载组合，例如某工程通过有限元分析，将支架主管间距设为 3.4m，顶部设置 H 型钢垫梁，确保单管支座反力≤480.7kN。安装时采用 “由内向外” 顺序，逐跨完成梁段拼装与焊接。

四、体系转换与质量验收

落梁与体系转换

顶推到位后，通过砂箱或千斤顶分级落梁*****支座，复测支座反力偏差≤±5%。例如某工程采用全自动数控落梁设备，***控制 3.8 米落梁高度，实现 “零偏差” 对接。拆除临时支墩后，焊接嵌补段并浇筑墩顶负弯矩区混凝土，完成从临时结构到***体系的转换。

质量管控措施

钢梁进场需检测几何尺寸（梁高偏差 ±2mm）、焊缝质量（UT+RT 抽检）、涂装厚度（干膜厚度≥设计值）。桥面板混凝土强度需达设计值 100%，回弹法检测合格率≥95%。高空作业需设置 1.2m 防护栏与**网，顶推前进行三级设备验收，确保施工**。

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