钢箱梁隔板单元作为核心受力构件，其制作精度直接影响结构稳定性。以下为制造过程的关键控制环节：

一、材料检验与预处理

原材料验收

隔板钢材（如 Q345qD）需核查材质证明书，重点检测屈服强度（≥345MPa）、-20℃冲击功（≥120J）及 Z 向性能（断面收缩率≥15%）。例如苏通长江大桥采用厚度 16mm 的 Q345qD 钢，通过逐张超声波探伤（UT）排除内部夹层缺陷。

预处理工艺

钢板采用抛丸除锈** Sa2.5 级，喷涂 80μm 环氧富锌底漆，粗糙度控制在 Rz40-80μm。某工程因除锈等级不足（仅 Sa2.0 级）导致底漆附着力不足，返工损失超 20 万元。

二、下料切割与边缘加工

高精度下料

采用数控等离子切割机，切割尺寸偏差≤±1mm，坡口角度偏差≤±1°。例如沪苏通长江公铁大桥隔板采用水下等离子切割，U 形槽口精度达 ±0.5mm，确保与顶底板 U 肋***匹配。

边缘处理

切割后去除毛刺并打磨** Ra25μm，焊接坡口采用机械加工，钝边尺寸 2-3mm。对厚度＞25mm 的隔板，需在坡口两侧 50mm 范围内进行超声波检测，排除切割热影响区微裂纹。

三、组装焊接与变形控制

胎架定位组拼

在专用胎架上按 1:1 比例放样，通过定位销与马板固定隔板，垂直度偏差≤1.5mm/m。例如重庆新田长江大桥采用三维可调胎架，实现隔板与腹板、顶底板的空间角度***控制。

焊接工艺优化

采用 CO₂气体保护焊打底（ER50-6 焊丝）+ 埋弧焊填充，焊接电流 180-220A，层间温度≤250℃。遵循 “先横后纵、对称施焊” 原则，每段焊缝长度控制在 300-400mm，例如无锡硕放枢纽工程通过分段退焊法，将隔板平面度偏差控制在 2mm/m 以内。

四、矫正与焊缝检测

变形矫正

焊接后采用火焰矫正（温度 600-800℃）或机械矫正，重点消除 “锅底” 状变形。例如某跨海大桥隔板通过专用卡具施加反向压力，配合火焰加热，使波浪变形从 5mm 降** 1mm 以下。

无损检测

焊缝 100% 超声波检测（UT），执行 GB/T 11345-2013 标准，Ⅰ 级焊缝需加做 10% 射线检测（RT）。T 型接头、十字接头等疲劳敏感部位需 100% 磁粉检测（MT），确保无表面裂纹。

五、二次精切与预拼装

U 形槽口精切

隔板焊接矫正后，采用数控铣床二次加工 U 形槽口，宽度偏差≤±0.5mm，深度偏差≤±1mm。例如某跨峡谷桥梁通过此工艺，使隔板与顶底板 U 肋间隙从 3mm 缩减** 0.5mm，显著提升抗疲劳性能。

预拼装验证

同节段隔板在胎架上进行预拼装，检查相邻 U 形槽口间距（偏差≤±2mm）、对角线差（≤3mm）及整体宽度（偏差≤±3mm）。港珠澳大桥通过预拼装发现隔板宽度超差 5mm，及时调整避免现场返工。

六、涂装防腐与成品验收

防腐体系构建

隔板外表面采用 “电弧喷涂铝（120μm）+ 氟碳面漆（60μm）”，内表面涂覆环氧云铁中间漆（100μm），盐雾试验耐蚀寿命超 30 年。某化工区桥梁因面漆厚度不足（仅 40μm），3 年后出现锈蚀，需重新涂装。

成品质量管控

检查几何尺寸（长度偏差 ±3mm，高度偏差 ±2mm）、焊缝外观（咬边深度≤0.5mm）及涂层附着力（划格法≥5MPa）。某工程因隔板高度超差 5mm，导致现场安装困难，返修成本增加 15%。

公司网址：www.hyzxqzj.com

咨询电话：15893839825