开模与合模是移动模架循环作业的核心环节，通过液压动力驱动与机械结构协同，实现模板系统的***开合与定位锁定。这套动作体系从早期手动操控发展到如今的自动化联动，在文晖大桥、金烽乌江大桥等工程中形成了成熟的技术规范，其设计严格遵循《公路桥涵施工技术规范》中模板对位误差不超过 5mm 的刚性要求，直接影响梁体成型精度与施工效率。
合模动作遵循 “由下**上、分级锁定” 的时序逻辑，需在模架移位**指定墩位后完成模板系统的闭合定位。底模作为承载基础率先启动调整，通过主梁下方的顶升油缸实现 ±50mm 高度微调，文晖大桥 32 米跨模架施工中，该过程由 4 组同步油缸驱动，配合位移传感器将水平偏差控制在 3mm 以内。底模调平后，侧模通过铰链结构绕底部旋转轴向内翻转，翼缘板处的横向油缸同步推送侧模贴合设计轮廓，导向轮沿预设导轨滑移确保侧向垂直度误差≤1°。端模作为***闭合的部件，采用楔形块与螺栓组合的刚性锁定方式，金烽乌江大桥通过这种设计使梁端截面尺寸误差控制在 ±2mm，满足预应力孔道对接要求。整个合模过程通过 PLC 控制系统实现动作联动，单循环耗时约 40 分钟，较早期手动操作缩短 60%。
开模动作则按照 “先松后移、对称卸载” 的原则进行，在混凝土达到设计强度后解除模板约束。端模楔形块首先通过液压顶推装置退出，随后侧模油缸同步收缩带动模板外旋，脱离梁体表面时保持 50-100mm **距离，防止混凝土表面粘连。底模卸载采用分级降落工艺，文晖大桥施工中设置 3 个沉降阶段：初始阶段以 5mm/min 速度降落 10mm，静置 10 分钟释放弹性变形；第二阶段降**与梁体完全脱离；**终阶段调整**移位所需高度。开模过程中平衡装置发挥关键作用，左、右支架底部的调整螺栓实时补偿模架倾斜，调整轮沿导轨滚动确保水平偏移不超过 10mm，避免模板与梁体发生剐蹭。
动作实现依赖 “动力 - 导向 - 锁定” 三位一体的技术体系。液压系统提供核心驱动力，合模时侧模油缸工作压力达 25MPa，单缸推力根据模板面积确定，通常为 100-300kN；开模阶段则通过换向阀组切换油路，实现油缸平稳收缩。导向装置由导轨与带凹槽的导向轮组成，导轨沿模板边缘纵向布置，导向轮凹槽与导轨轮廓***啮合，金烽乌江大桥在曲线段施工中通过这种结构使侧模旋转轨迹偏差控制在 2mm 内。锁定机构包括双螺母防松螺栓与楔形自锁装置，合模后需对所有连接节点进行扭矩复检，确保模板在混凝土浇筑侧压力作用下不产生位移。
不同工况下的动作参数呈现差异化特征：直线段合模侧重对称性控制，两侧油缸伸缩量差值需≤5mm；曲线段则通过单侧油缸行程补偿实现模板线形拟合，半径 600 米曲线段的单侧调整量可达 30mm。开模时机严格依据混凝土强度报告，文晖大桥规定抗压强度≥25MPa 且弹性模量达标后方可启动开模程序。从陇海铁路桥梁的手动丝杠调节到如今的智能联动系统，开模与合模技术始终围绕 “精度控制与结构**” 的平衡持续优化，成为移动模架高效作业的关键保障。
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